- Información
- Chat IA
MRP - Apuntes 1
Economia (0123)
Universidad Politécnica de Puebla
Comentarios
Vista previa del texto
Planeació n de requerimie ntos de materiales (MRP) Características principales y mecánica de funcionamiento Dr. Primitivo Reyes Aguilar enero 2011 Planeación de requerimientos de materiales (MRP) Dr. Primitivo Reyes A. / enero 2011 Contenido PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP)................................................ Ventajas y desventajas....................................................................................................... Generalidades del MRP...................................................................................................... TERMINOLOGIA.................................................................................................................. Programa maestro de producción................................................................................. LISTA DE MATERIALES.................................................................................................... TIEMPOS DE ENTREGA................................................................................................... ITINERARIO DE OPERACIONES Y CENTROS DE TRABAJO............................................... MECANICA DEL MRP........................................................................................................ Marcado....................................................................................................................... Adaptación a los cambios............................................................................................ PLANEACIÓN DE RECURSOS DE MANUFACTURA (MRP II).................................................. PRODUCCION JUSTO A TIEMPO (JIT)................................................................................... El sistema kanban: jalar en vez de empujar..................................................................... COMPARACIÓN DE CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA JALAR Y EMPUJAR........................ Página 2 Planeación de requerimientos de materiales (MRP) Dr. Primitivo Reyes A. / enero 2011 Ventajas y desventajas El progreso del MRP va de la mano con los progresos de la tecnología en cuanto a computadoras se refiere pues se crearon instrumentos cuantitativos de administración como son la programación lineal y el programa de ruta crítica. La American Production and Inventory Control Society (APICS) implantó la MRP por primera vez. En la actualidad hay organizaciones que venden paquetes de programas y asesorías para la implementación del MRP. Las principales ventajas de la implementación del MRP son la reducción de inversión en cuanto a inventarios, también en los costos de producción y adquisiciones, además de una mejora en servicio de entregas. Por otro lado, la implementación de un sistema MRP no es sencilla, si la Compañía que desea instalar el sistema lo hace apresuradamente, es decir, sin hacer un análisis que pruebe que las operaciones de producción son adaptables al sistema, ésta fracasará en la implementación y generará gastos innecesarios. La solución está en verificar que las operaciones de producción pueden adaptarse al MRP en lugar de tratar que el MPR se adapte al resto del sistema de producción. Generalidades del MRP Las industrias manufactureras implementan el MRP principalmente ya que elaboran productos finales que se ven afectados de manera directa por la demanda del mercado, por lo que si esta última varía se deben ajustar las cantidades de materia prima y componentes así como el programa de producción para cumplir las necesidades del mercado. Página 4 Planeación de requerimientos de materiales (MRP) Dr. Primitivo Reyes A. / enero 2011 Se deben considerar el tipo de manufactura y el tiempo de entrega requeridos para decidir que características debe tener el MRP a implementar. Las manufactureras que realizan trabajos especiales de bienes de capital, sistemas eléctricos, válvulas de alto rendimiento, o las manufactureras que deben entregar en tiempos más cortos por mencionar algunas son las que más se ven beneficiadas con la implementación del MRP. El MRP relaciona lo que es el programa de producción planeado con la lista de materiales necesarios para la fabricación. Se checa el inventario con que cuenta la manufacturera para ordenar únicamente los componentes que no se tienen en existencia. Considera los tiempos de entregar de los materiales faltantes para que cuando sean requeridos se encuentren en las estaciones de trabajo según lo estipule el programa de producción. Lo anterior minimiza el inventario de producción en proceso. Los ajustes que llegaran a realizarse serán acertados si el pronóstico, las listas de materiales, los tiempos de fabricación, las rutas y el control de inventarios son exactos. El control de la producción se deriva de los pronósticos que sirven para la realización de la planeación de producción (considerando la capacidad real, los inventarios, la demanda pronosticada y los pedidos que tiene la manufacturera) así como el control de inventarios. El sistema MRP genera pedidos de reabastecimiento planeado en base a la información que proporciona la producción en proceso y el inventario de producción en proceso. La información requerida para controlar las operaciones se genera con la cantidad de producción en los centros de trabajo, del inventario de producción en proceso y del estado de los trabajos. Página 5 Planeación de requerimientos de materiales (MRP) Dr. Primitivo Reyes A. / enero 2011 administrativa que asigna máquinas y equipos a las funciones de producción de acuerdo a los objetivos a largo plazo de la compañía. Este programa establece la cantidad planeada de producción por periodos de tiempo, conocidos también como cubos de tiempo los cuales tienen una duración de una semana comúnmente (puede ampliarse el periodo). Los periodos más cortos están relacionados con la demanda en firme respaldada por los pedidos de los clientes. El programa maestro tiene como objetivo cumplir con los límites de costos establecidos que satisfacen otros objetivos fijados dentro de la Organización. Los Perfiles de carga, son la carga puesta a las horas estándar requeridas para cada centro de trabajo, los cuales se utilizan para realizar simulaciones de uso de recursos ante diferentes escenarios del programa maestro con lo cual los tomadores de decisiones pueden obtener diferentes maneras de cómo distribuir los recursos. LISTA DE MATERIALES Conocidas también como estructuras de producto o lista de partes para ensamble. La lista de materiales contiene los componentes y cantidades requeridas para fabricar un producto. CLAVE DE NIVELES La clave de nivel se utilizar para identificar la lista de materiales, existe el nivel “0”, nivel “1” y nivel “n”, a continuación se explica cada nivel: Nivel 0 Producto terminado que no se usa como componente de otro producto Nivel 1 Producto que es al mismo tiempo un producto terminado y también puede ser un componente de otro producto terminado. A esto se le conoce como Página 7 Planeación de requerimientos de materiales (MRP) Dr. Primitivo Reyes A. / enero 2011 codificación de bajo nivel y se utiliza para incrementar la eficiencia en el procesamiento de datos Nivel n Un componente a nivel n es un componente de un componente padre a nivel n-1. Cuando esta parte existe a 2 niveles se le clasifica con el código de bajo nivel A continuación en la figura 1 se ilustra otro ejemplo del nivel de materiales: Nivel y 3 producto Final 1 0 2 3 C (3) A 1 D 4 E (2) F G H (6) D I B (2) B (4) Figura 1 Explosión de una lista de materiales acorde a la estructura física y de conformidad con la codificación de bajo nivel. Los niveles representan la forma de una lista de materiales. Un artículo es el padre de todos los componentes asociados con el nivel siguiente con número más alto. a) niveles de estructura física b) codificación de bajo nivel de los componentes. TIEMPOS DE ENTREGA El tiempo de entrega es el tiempo que pasa entre la expedición de una orden de compra hasta la recepción de materiales enviados por el proveedor. Tanto con el proveedor externo como con el interno debe estipularse el tiempo de entrega (por lo que se Página 8 Planeación de requerimientos de materiales (MRP) Dr. Primitivo Reyes A. / enero 2011 MECANICA DEL MRP El MRP considera los materiales que deben estar en existencia para que la producción se lleve a cabo. La figura 1 muestra una lista de materiales utilizados para el producto A. Punto final A B (1) C (2) F (1) D (1) G (3) H (2) E (4) E (1) Figura 1 Lista de materiales del producto final A. Los números que aparecen al lado de cada subcomponente (letra) se refieren a la cantidad de componente utilizado para producir el producto A. La demanda independiente proyectada proviene de los pedidos recibidos o de las cantidades que se pronostican ser recibidas. Cubo de 1 tiempo Producto A requerido Component 80 eD requerido 2 3 200 300 80 80 4 5 6 500 80 60 7 8 9 400 60 60 10 600 40 40 40 Tabla 1. Necesidades externas proyectadas del producto A y del componente D En la tabla 1 se muestran las demandas de 10 periodos del producto final A y del componente D; así como la demanda externa del componente D debido a que es un subensamble de otro manufacturero. Para este ejemplo la duración se da en semanas. Página 10 Planeación de requerimientos de materiales (MRP) Dr. Primitivo Reyes A. / enero 2011 Suponga que el tiempo de entrega del producto A es una semana y se produce en lotes iguales a su demanda por lo que los componentes B, C y D tienen una demanda dependiente igual a la demanda de A, pero con una semana de antelación. Debido a que se necesita una unidad del componente B por cada unidad del producto A se proyectarán 200 unidades en la primera semana y 300 en la segunda semana. En la tabla 2 se muestra un ejemplo ideal del patrón de reabastecimiento cuando los componentes están disponibles de manera inmediata, por lo que las recepciones programadas son iguales a los pedidos planeados ya que el tiempo es el mismo. Componente B cantidad por ordenar variable tiempo de entrega =0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Necesidades proyectadas Disponible 200 300 500 400 600 Recepciones programadas Emisión de pedidos planeados 200 300 500 400 600 200 300 500 400 600 10 Tabla 2. Plan de materiales necesarios para el componente B cuando se puede ordenar cualquier cantidad y la entrega es inmediata. Los pedidos son escalonados. Definiciones Disponible: cantidad de unidades en existencia Recepciones programadas: pedidos fabricados ya Emisión de pedidos planeados: tamaño de una orden de producción La cantidad disponible en el periodo n es igual a las recepciones programadas en ese periodo más la cantidad que se lleva del periodo n-1. Las recepciones programadas no se incluyen en un plan de producción hasta que el pedido es autorizado. En la tabla 3 se da un ejemplo más realista cuando el componente B se ordena en lotes de 450 y el tiempo de entrega es de dos semanas. Parece ser que se realizó un pedido una semana antes de la primera de la tabla y su recepción está programada para la semana 2. Existen 200 piezas en inventario. Página 11 Planeación de requerimientos de materiales (MRP) Dr. Primitivo Reyes A. / enero 2011 La tabla 4 muestra un plan para el componente D cuando las necesidades proyectadas se estipulan combinando tanto la demanda interna como la externa en la cual el stock de seguridad se mezcla con la cantidad disponible es decir se restan del inventario disponible y la cantidad restada es la que se considera para la planeación de materiales. Componente D, Cantidad por ordenar 500, Tiempo de entrega 1 semana, Stock de seguridad 40 unidades Necesidades proyectadas Disponible 120 SS 40 Recepciones programadas Emisión de pedidos planeados 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 28 0 34 0 50 0 50 0 380 80 580 60 460 60 40 640 40 460 38 0 300 240 280 220 180 40 500 500 50 0 500 500 500 500 Tabla 4. Plan de materiales requeridos para el componente D, en el cual las necesidades proyectadas se determinan combinando las demandas internas y externas . Otro ejemplo en el que el componente E forma parte del ensamble del producto final A pero también es parte del componente D por lo que los requerimientos del producto A se desfasan una semana ya que considera la entrega y los pedidos expedidos del componente D. Siguiendo con el ejemplo del componente E ahora se considera que en el día cero no hay existencia de éste, pero están programadas 2500 para recibirse en la semana 1, con un costo de $0 dólares por unidad y por semana y costos de preparación de $119 dólares. Aplicando la heurística Silver-Meal el plan de materiales requeridos se indica en la tabla 5. Página 13 Planeación de requerimientos de materiales (MRP) Componente E, Tiempo de entrega 1 semana, Costo de preparación $119, H= 0 por unidad/semana Necesidades proyectadas Disponible Recepciones programadas Emisión pedidos planeado de Dr. Primitivo Reyes A. / enero 2011 1 2 3 4 5 6 220 0 300 250 0 300 2000 500 2000 400 500 2500 250 0 7 400 2400 2400 8 9 2000 600 10 600 2600 2600 Tabla 5. Plan de materiales requerido para el componente E satisfaciendo así las demandas del producto final A y del componente D. El tamaño de pedidos se determina utilizando la heurística de Silver-Meal. El costo promedio para satisfacer la demanda en la semana 3 y 4 es ($119 + $500($0)/2) = $77 dólares por semana, contra $119 por semana si se fabricaran los pedidos por separado. Costo promedio = Costo de preparación + (costo total de posesión hasta final periodo T) Por unidad de tiempo T Costo semana 3 = 119 + 0*2000/2 = 77 Ahora trabajaremos con el subcomponente G, un subcomponente de C que tiene una historia de producción de 5 por ciento de unidades defectuosas. Por lo que para fabricar 100 unidades se deben pedir 105 unidades. Las 5 unidades defectuosas son conocidas como margen de rechazo. Para saber cuándo se debe fabricar el subcomponente G primero deben obtenerse las fechas de entrega del componente C. El MRP permite la posesión de stock de seguridad de un componente cuando el proceso de producción no puede eliminar las unidades defectuosas. Página 14 Planeación de requerimientos de materiales (MRP) Dr. Primitivo Reyes A. / enero 2011 PLANEACIÓN DE RECURSOS DE MANUFACTURA (MRP II) La programación maestra de la producción no sólo considera la materia prima sino también las horas máquina, horas de mano de obra y el capital, así como la capacidad de producción. La retroalimentación entre las operaciones de producción y las administrativas de planeación obtiene lo que se conoce como planeación de recursos de manufactura, MRP II o MRP en circuito cerrado. El MRP II analiza el ciclo de los productos y proporciona información respecto al status de los pedidos, inventarios, producción y otros niveles de operación. Un sistema de planeación de recursos de fabricación se divide en tres: planeación de productos a nivel administrativo, planeación de operaciones y el tercero es el control de operaciones que realizan los supervisores de línea y de asesoría. Lo anterior se encuentra ilustrado en la figura 1. Planeación del producto Planeación de ventas Planeación de negocios Planeación de producción Planeación maestra de producción Planeación de operaciones Planeación de requerimiento de materiales Planeación de requerimiento de capacidad Control de talleres Control de compras Control de inventario Control de distribución Control de operaciones Figura 1 Funciones y canales de retroalimentación en un MRP II de circuito cerrado. Página 16 Planeación de requerimientos de materiales (MRP) Dr. Primitivo Reyes A. / enero 2011 Los puntos de verificación de las tres divisiones proporcionan retroalimentación de manera descendente de los recursos necesarios, la integridad de los recursos comprometidos y la calidad del comportamiento en cuanto a la ejecución de los planes de producción. Esta retroalimentación permite que la organización responda de manera rápida a los cambios en las condiciones. El plan de producción hace que el departamento de finanzas proporcione recursos financieros para cubrir la operación de producción y así manufacturar la cantidad planeada y así el de ventas pueda colocar en el mercado la producción manufacturada. La parte de planeación de operaciones involucra lo que es requerido con lo que se tiene disponible y realiza ajustes al descomponer los programas de producción para organizar los pedidos de partes de más bajo nivel. Los pedidos contienen los productos finales requeridos por el cliente, para realizar las órdenes de compra de los componentes requeridos primero se verifican los niveles de existencia (inventario), se crean las órdenes de trabajo, se supervisa la eficiencia de la mano de obra y el flujo de los materiales. Lo evaluado con la información que se acaba de mencionar influye en la ejecución del MRP II y proporciona información para la planeación futura. PRODUCCION JUSTO A TIEMPO (JIT) Cuando los componentes son fabricados o son recibidos del proveedor justamente cuando se les necesita en el proceso de producción, se eliminan costos por inventarios. A lo anterior se le conoce como Producción Justo a Tiempo (JIT por sus siglas en inglés) o Kanban, es decir, Producción con Inventario Cero (PIC), Producción sin Existencias, Producción con Inventario Mínimo, el método consiste en reducir continuamente los costos del producto enfatizando en la eliminación de desperdicios (cero rechazos), no Página 17 Planeación de requerimientos de materiales (MRP) Dr. Primitivo Reyes A. / enero 2011 Cada recipiente estándar debe contener una tarjeta que se marcará con un número de identificación, un número de parte, una descripción de la parte, el lugar de emisión y el número de unidades que contiene. Estas tarjetas sustituyen a la computadora en cuanto al seguimiento de materiales en producción. Las tarjetas kanban son un sistema sencillo y flexible de programación que fomenta la coordinación entre centros de trabajo. La cantidad que está en el sistema se controla teniendo un número específico de recipientes circulando en un momento cualquiera. Un centro de trabajo “jala” de los recipientes que están en un centro de trabajo mediante una tarjeta de movimiento. Es importante mencionar que el proveedor no puede fabricar nada hasta que reciba la autorización mediante una tarjeta de producción. En un sistema de producción jalando las actividades se elaboran siguiendo un flujo ascendente las cuales se ajustan a las necesidades del producto final. Con lo anterior se llega al ideal de producción sin existencias. Sin embargo este tipo de sistema es sensible a interrupciones casi instantáneas si se produce alguna descompostura en cualquier actividad del flujo ascendente. A continuación se presenta el Sistema Kanban de Toyota Se dice que la idea de producción Justo a Tiempo fue hecha por el presidente de la Toyota Motor Company en 1940 pero se implementó a mediados de los 50’S. Toyota comenzó a producir camiones después de la Segunda Guerra Mundial. A medida que la producción aumentó de 1000 a 5000 vehículos por mes, la fábrica fue automatizada poco a poco. La automatización (jidohka) fue la primera reforma efectuada para fortalecer a Toyota. La segunda fue la producción Justo a Tiempo. Ambas fueron espoleadas por la presión de la competencia. La tarea inicial en el JIT fue modificar el flujo de la producción, la transportación y la entrega. Página 19
MRP - Apuntes 1
Materia: Economia (0123)
Universidad: Universidad Politécnica de Puebla
- Descubrir más de: